Gestión del almacén, planificación y mejoras. 3º

gestión del almacén, gestión del stock, jose carlos gisbert,fpl logística

Gestión del almacén: vamos a planificar y mejorar, para luego comprobar los resultados.

En el anterior post sobre gestión del almacén y la implicación de los responsables, quedó claro el importante papel que juega esta figura y el hecho de que, en muchas ocasiones, el responsable de un almacén prioriza las tareas sobre la gestión, es más importante, en ocasiones, completar las operaciones diarias, que el almacén funcione y los pedidos salgan, sobre la gestión del stock y su influencia sobre los costes. La gestión del almacén implica el punto de vista operacional y el control técnico de las cifras que arroja.

En este post sobre la gestión del almacén, vamos a ver la planificación de las operaciones, entre otras cosas muy útiles.

gestión del almacén, gestión del stock, jose carlos gisbert,fpl logística width=

Manutención y manipulación del almacén y las mercancías.

Las operaciones que se realizan dentro de un almacén, son procesos que requieren de tiempo, recursos y esfuerzo, es decir que se alimentan de los recursos disponibles. Si estos recursos no son suficientes o no están bien equilibrados , las operaciones se van a desvirtuar, encontrándonos con un takt time excesivamente largo, desviaciones en el control de stocks, daños en las mercancías o problemas de índole laboral con los trabajadores.

Para que nuestros recursos estén equilibrados, tendremos que observar y controlar cómo se realizan las distintas operaciones y cómo se maneja el personal con ellas. Atendiendo a las siguientes recomendaciones:

  • En la gestión del almacén, tareas como la carga/descarga de mercancías, ubicación, picking y sus indicadores, consolidación/des-consolidación, y la manipulación manual o mecánica en general, deben ser un punto de atención constante. El deterioro de las mercancías debido al trabajo en malas condiciones, los tiempos excesivos en la preparación de pedidos o los re-trabajos serán nuestros objetivos a mejorar.
  • La plantilla debe responder a las exigencias del trabajo con capacidad de adaptación y flexibilidad. Lo ideal es que todos los trabajadores sepan hacer de manera correcta, todas las operaciones, de manera que la reducción de personal por cualquier motivo no sea un impedimento para mantener la normalidad. Una buena opción es formar a los empleados y estandarizar los procesos de manera que si contratamos personal, la curva de aprendizaje se acorte lo máximo posible.
  • Si de la gestión del stock hablamos, te remito al primer post de esta serie, aquí. En la gestión del stock intervienen las personas, que realizando su actividad de manera estandarizada y continuada contribuyen a disminuir el error y a facilitar que la diferencia entre el stock físico y el teórico sea mínima.

Planificación en la gestión del almacén.

Hablar de gestión del almacén es hablar de gestión de stocks y esta, no se puede concebir sin una buena previsión de la demanda.

Por lo tanto, una de las primeras operaciones que debemos planificar es la de gestionar los stocks según la previsión que tengamos o que nos hayan pasado, junto a la previsión de la demanda deberíamos poder comprobar con el área de producción el cumplimiento de dicha previsión para no encontrarnos con sorpresas y ver posibles incidencias que puedan afectar a la logística.

En torno a la demanda, hay que mirar hacia la variabilidad de la misma, seguro que te has oido hablar del famoso efecto látigo o “bullwhip effect” en la cadena de suministros, también podemos hablar de la estacionalidad de nuestros productos o de las campañas y nuestra incapacidad para prever el comportamiento del cliente. Todo ello me hace reflexionar sobre un indicador: los picos de demanda. Es posible que podamos prever la demanda de una manera general o que tengamos claro que si somos estacionales debemos ser consecuentes con ello. Hasta donde podemos controlar y anticipar, podemos plantear soluciones pero que pasa con lo que no podemos controlar, con lo que aparece de repente como un Tsunami.

La pregunta es: ¿está nuestra organización preparada para absorber estas contingencias? dentro de la planificación de las operaciones debemos reservar un espacio para ello, si o si, podemos llamarlo plan de choque, plan “b” o como quieras, pero tener claro lo que tenemos que hacer en estos caso ayuda bastante a capear el temporal y a alcanzar un nivel en el que el ruido externo no nos afecte. .

Por otro lado, y en el día a día, debemos tener claros cuales son nuestros sistemas de trabajo y cual es el flow de mercancías: habitual, concreto y excepcional; todo ello para planificar las operaciones en función de estos parámetros: sistemas de trabajo, flujo de mercancías y recursos disponibles. Estos parámetros serán afectados por la variabilidad de la demanda y las circunstancias internas o externas de la empresa.

Todo ello con el sentido o enfoque de una planificación que lleve a un flujo continuo vs picos en operaciones, ergonomía y economía en la manutención, estandarización de procesos y disminución de los costes de movimiento y almacenaje.Este sería el enfoque.

Como hemos visto en el post anterior (leer), la herramienta de implementación y control es el responsable del almacén y su equipo. Todo pasa por segmentar sus funciones y administrar la dedicación a cada una de ellas. Cuanto mas motivado esté el equipo y más estandarizadas las tareas, menos recursos y tiempo tendrán que ser invertidos, lo que llevará a una gestión del almacén más competitiva y eficaz.

Indicadores

Existen indicadores para todos los gustos, enfoque u objetivos, pero sin duda me quedo con el indicador del nivel de servicio, este indicador en si, está formado o es el resultado de otro indicadores relacionados con nuestra capacidad para entregar al cliente su pedido en las condiciones pactadas o asumidas y a que además, el cliente repita y lo haga con confianza. Es necesario que revisemos las incidencias, reclamaciones, devoluciones y demás sucesos, de manera global y particular; particular, para poder dar solución al problema concreto de un cliente en concreto y global para controlar y monitorizar el estado del nivel de servicio que ofrecemos, poder localizar fallos concretos o fallos que afectan procesos, familias de productos, zonas de envío, proveedores, distribución, embalajes, calidad de producto, atención al cliente, etc.

Espero que este análisis de la gestión del almacén y de la gestión logística, en estos tres artículos haya sido de tu interés.

No dudes en ponerte en contacto o visitar la web FPL Logística, si necesitas un apoyo directo y profesional.

jose carlos gisbertJose Carlos Gisbert linkedin jose carlos gisbert

Director de FPL Logística

www.fpl-logistica.com formación in company y consultoría

 


 

gestión del almacén, formación, jose carlos gisbert

Almacén, stock e inventario, bajo control 2ª.

El almacén, stock e inventario, jose carlos gisbert, formación logística, fpl logístca

EL ALMACÉN Y EL  STOCK BAJO CONTROL Y EN MANOS ADECUADAS, UNA HERRAMIENTA DE SERVICIO.

Tomás, alguna vez te he hablado de él, es encargado de almacén en una empresa de distribución de material eléctrico, ocupa su tiempo entre la preparación de pedidos y la gestión del almacén. Tiene más de 1500 referencias y un programa de gestión anticuado, con todo ello saca a delante el trabajo todos los días. recordarás que el problema vino cuando en diciembre, al jefe de Tomás se le ocurrió la idea de hacer un inventario y entonces afloraron a la superficie una cantidad de problemas que permanecían ocultos y que tienen que ver con la diferencia entre las existencias reales y las teóricas, recogidas en el SGA de Tomás.

Ese día, Tomás comprendió que a demás de prestar atención a los pedidos, proveedores y al trabajo diario del almacén, tenia una asignatura pendiente: el inventario.

No es exclusivo de Tomás, los responsables de los almacenes en general tienden a centrar el grueso de su dedicación a operaciones que tienen que ver con el servicio de pedidos, Picking, expediciones, etc. Y en eso, parte de la responsabilidad recae en la dirección de la empresa, que presiona al almacén para que salgan los pedidos, provocando con esto que otras fases de la gestión del almacén queden en segundo plano, al centrar los esfuerzos en un ámbito en concreto.

Pero la gestión y el inventario, van más allá de el mero recuento de la mercancía. La mercancía tiene un valor y su manipulación genera unos costes para la empresa y este es otro aspecto del que no se debe sustraer el responsable del almacén. tiene que ser consciente de que el almacenaje genera unos costes y que en numerosas ocasiones, estos costes provocan verdaderas catástrofes financieras en las empresas.

El almacén, stock e inventario, jose carlos gisbert, formación logística, fpl logístca

Vamos más allá de la simple gestión del almacén.

Pero aún tenemos que profundizar más en la gestión del stock. Como responsable de almacén, Tomás, tiene que ir más allá de inventariar el stock, ubicarlo y gestionarlo. Para lograr resultados eficientes en esta gestión debe conocer el comportamiento de cada producto y su relación con la gestión general del stock, de manera que tener conocimiento de cómo se comporta el producto le dará una baza muy importante para eliminar costes y elevar el nivel de servicio.

Conceptos como:

  • ¿Qué demanda tiene cada artículo? rotación, estacionalidad, cantidad de ventas, etc.
  • ¿En qué zona del ciclo de vida del producto, está cada referencia?
  • ¿Como se clasificaría ese producto, en función de su frecuencia de venta?

Aquí entramos en terrenos más profundos de la gestión y que pueden requerir la ayuda de un software de gestión, pero antes, debemos ser capaces de gestionar de manera óptima una almacén sin necesidad de la intervención de un SGA, ¿por qué? Un SGA no arregla almacenes desastrosos, eso lo tiene que hacer sus gestores. Un SGA más que arregla, mejora y potencia la gestión, que de por sí ya es correcta, es decir, primero una base sólida en gestión de almacén y después ponemos un SGA. Por que si “manualmente” no sabemos o podemos gestionar los stocks/inventarios, cuando pongamos un SGA, trasladaremos nuestra ineficacia y las deficiencias, al SGA; el resultado, nos hemos gastado una pasta en un software para que todo siga como está o peor aún.

Un SGA nos permitirá alcanzar un mayor grado de control sobre los inventarios y sobre el comportamiento de los mismos, y con todo ello, tomar decisiones. En estos casos recuerda que el inventario físico tiene que tener un indice de coincidencia del 100% con el inventario virtual, tanto de items totales como de artículos por cada referencia o clasificación escogida para la distribución, parece obvio, pero hay que recordarlo.

Mejorando la gestión

No es necesario, de momento, embarcarse en grandes desafíos de re-estructuración del almacén. Para mejorar en la gestión del día a día hay muchas cosas que podemos hacer y que no suponen grandes cambios, la mejora continua de la actividad en el almacenaje es sencillamente imprescindible si queremos lograr resultados que mejoren nuestro control sobre el inventario y el nivel de servicio que damos a nuestros clientes y a nosotros mismos.

Seguro que si hacemos un inventario descubriremos que no todo es lo que parece, que nuestro almacén está plagado de artículos descatalogados, obsoletos, devueltos, rotos o un sin fin de atributos que nada tiene que ver con la necesidad comercial de gestión y que está literalmente comiéndose el espacio y los beneficios, puedes empezar por ahí.

También están los sistemas de trabajo ¿cómo trabajamos? nuestra manera de hacer las cosas puede estar lastrando la eficacia, calidad y conformidad de las operaciones. Este es otro punto que podemos atacar, repasemos como hacemos nuestro trabajo, cómo intervenimos en cada proceso y cual sería la manera de mejorar todo esto.

Otro punto sobre el que podemos actuar es en la política de aprovisionamientos. La frecuencia con la que nuestros partners nos aprovisionan, probablemente sea la mejor opción para ellos pero no para nosotros. Si estudiamos cuales son nuestras necesidades reales de abastecimiento, es muy posible que podamos trazar un plan de aprovisionamiento con una mayor frecuencia de recepciones, esto nos acercará a aprovisionarnos solo cuando lo necesitemos y en la cantidad adecuada, lo que incidirá en el espacio de almacenamiento, manipulación y ahorro en general. En este caso, tenemos que tener en cuenta que el control sobre este sistema debe ser más estrecho ya que trabajaremos muy ajustados, por eso es bueno conocer perfectamente a nuestro proveedor y contar con su colaboración.

Para seguir hablando de mejoras, tenemos que entrar en la planificación de las operaciones y en la búsqueda de los indicadores que nos confirmen la buena marcha  o las correcciones de la misma. Pero eso lo veremos en la próxima entrega.

No dejes de seguir las publicaciones, suscríbete al blog y recíbelas en tu correo.

Gracias por tu atención.

El almacén, stock e inventario, jose carlos gisbert, formación logística, fpl logístcaJose Carlos Gisbert

Director FPL Logística

linkedin, jose carlos gisbert, fpl logística

 

www.fpl-logistica.com

Formación in company, Lean logistic, ecommerce

 


 

Novedades 2017 en formación FPL Logística, conócelas.

Novedades 2017, despegamos el año con nuevos contenidos formativos en FPL Logística.

Desde FPL Logística y yo personalmente, queremos desearte un increíble 2017 y para que sea aún más completo a nivel profesional, te invito a visitar nuestra web www.fpl-logistica.com y ofrecerte formación y consultoría de nivel.

Conoce también las novedades 2017 en formación para tu empresa.


novedades 2017, fpl logística, jose carlos gisbert

Curso completo de mejora continua, Lean Strategy

Mejore el funcionamiento de los procesos de su empresa y soluciones los problemas que afectan a su productividad. Un curso que cambiará su manera de operar y a su equipo.

 


Curso de Técnicas Avanzadas de Planificación de la Demanda.

Gestión del inventarios y la planificación de la demanda.

El curso es completamente práctico, adaptado a la realidad de la empresa y enfocado al máximo aprendizaje para su eficaz aplicación en la actividad planificadora de la empresa. Sí se pueden controlar los inventarios y planificar la demanda.

Próxima convocatoria de este curso presencial : 15 Febrero de 2017 en Madrid. Inscríbete !

[inbound_button font_size=”26″ color=”#00e500″ text_color=”#ffffff” icon=”” url=”https://fpl-logistica.com/curso-de-tecnicas-avanzadas-de-planificacion-de-la-demanda/” width=”” target=”_blank”]Información y matrícula[/inbound_button]


Puedes encontrar toda la información a cerca de estas novedades 2017 y el resto de la oferta formativa en la web FPL:

www.fpl-logistica.com

Fpl Logística pone a tu disposición formación in company  y consultoría en logística y dentro de la logística, somos especialistas en gestión de almacenes, gestión del transporte, Metodología Lean aplicada a la logística y logística del comercio electrónico.

No dude en contactar :

Jose carlos Gisbert  

Director, consultor y formador.

FPL Logística | formación in company


 

Los artículos más leídos 2016. Te presentamos nuestros Top class.

los artículos más leidos 2016,jose-carlos-gisbert, fpl logística, formación

Quiero repasar contigo la lista de los artículos más leídos 2016

Como todos los años te invito a que repases o conozcas los artículos más leídos 2016, con sus diferentes enfoques y todo el trabajo que llevan detrás. Están desarrollados para tí, para tu empresa o para que simplemente pases un rato agradable compartiendo conmigo nuestra pasión por la logística y la empresa.

Este blog se está acercando a los 3 años de vida. Cerca de 100 artículos relacionados con el mundo de la logística, formación y gestión de empresa. Con enfoques hacia las operaciones, las opiniones personales o análisis y el desarrollo personal, han marcado la trayectoria de este proyecto.

Más de 15.000 visitas avalan la seriedad con la que he intentado transmitir ideas, conocimientos y difundir mis proyectos profesionales, convirtiendo a este blog especializado en uno de los de referencia del sector logístico. Las cifras a veces sorprenden, pero no son el objetivo, el objetivo es una plataforma de contenidos que ayude, informe y difunda conocimientos, proyectos y por supuesto también servicios profesionales que presto y con los que pretendo aportar soluciones y confianza.

Vamos a por el contenido

los artículos más leídos 2016, logística, jose carlos gisbert

Formación

En enero de 2016, comenzaba una serie de post enfocados en la formación: Guía de logística básica.

Lo que empezó como un proyecto de divulgación de términos relacionados con el sector, pronto se transforma en un curso básico gratuito, debido a la gran acogida del mismo. Un curso que persigue la divulgación de la logística a nivel básico, que aporta conocimientos a los que empiezan y repaso o recuerdo a los que ya estamos.

Actualmente hay 8 artículos conformando este curso, pero los más leídos son:

📣 Guía de logística básica 1.La logística desde el principio.

📣 Guía de logística básica 2. Vamos a por la Supply Chain.

📣 Guía de logística básica 5. Gestión y optimización logística.

los artículos más leídos 2016, logística, jose carlos gisbert

Lean Logistic

La metodología Lean es la base de la implantación y gestión de todo lo relacionado con los proyectos profesionales que estoy llevando a cabo. El diseño e introducción de Lean en el trabajo diario en los almacenes, transporte, gestión, y demás canales es un sello que intento imprimir en aquellos proyectos que sea posible hacerlo, en busca del enfoque al cliente, la mejora continua y la resolución y estandarización de soluciones a todos los niveles.

Estos dos post son una muestra clara y decidida:

📣 Lean logistic, la potencia sin control, no sirve de nada. El enfoque correcto de la metodología.

📣 Soluciones lean. La búsqueda estructurada para la resolución de problemas.

📣 El error en el trabajo, cómo gestionarlo y mejorar los procesos y equipos.

los artículos más leídos 2016, logística, jose carlos gisbert

Operaciones y transporte

He querido dejar para el final dos post relacionados con las operaciones en el almacén y el transporte.

El primero habla de la mejora de una de las operaciones fundamentales en prácticamente todos los almacenes: el picking. Este post trata de sentar las bases del diseño y/o mejora de estos procesos. Ha sido uno de los artículos más leídos 2016, estaría en el nº1.

El segundo, es un post de información y aplicación del peso bruto verificado, los que tocáis contenedores marítimos, sabréis perfectamente a que me refiero.

Vamos con ellos:

📣 Picking: basas de implantación y mejora. 🏅

📣 Peso bruto verificado VGM: Transporte y carga/descarga de contenedores marítimos.

Pero esto no se queda aquí…

En el blog tienes a tu disposición cerca de 100 post, te invito a repasar  mediante categorías o fechas de publicación el contenido, esperando que encuentres interesante y útil toda la labor de redacción y divulgación.

No te quedes solo en la lectura, si te ha interesado el contenido ayúdame a compartirlo y hacerlo llegar a más gente que se pueda beneficiar del mismo. Participa de manera activa con tus comentarios o si tienes alguna idea puedes enviármela y podemos hablar de ella en el blog.

Gracias por todo y recibe un cordial abrazo.

Jose Carlos Gisbert.  

Consultor y formador, director de FPL Logística 

fpl logística, formación, consultoría


 

El error en el trabajo también es humano. Como gestionarlo.

error en el trabajo, jose carlos gisbert, consultor, logística

Te has preguntado, por qué las personas cometen errores haciendo siempre el mismo trabajo o tarea, día tras día.

Hace unos años vi un reportaje en televisión, por supuesto en la 2 que es donde todos vemos estas cosas, sobre la vida salvaje en la sabana africana. En el se describía la migración de los Ñus, que es una especie de antílope africano, asumo mi ignorancia en este negociado; en el mismo se veía a una manada de Ñus con más de 1000 ejemplares, que estaba a punto de cruzar un rio, arremolinándose alrededor de la zona por donde estos animales iba a cruzar se situaban varios cocodrilos esperando su desayuno. A la cabeza de la manada se situaban 4 o 5 Ñus que de manera temerosa miraban al agua y a los cocodrilos y se enfrentaban ante la decisión de saltar y ser devorados o no saltar contraviniendo sus instintos de supervivencia social.

Finalmente uno de ellos saltó y a continuación lo siguieron toda la manada, el resto de la historia nos la podemos imaginar, la mayoría de los animales llegaron a la otra orilla sanos y salvos, mientras que unos pocos sirvieron de desayuno para cocodrilos.

El motivo que indujo al primer Ñu a saltar, podemos imaginar que fue una especie de arrebato de valentía animal mal entendida o la presión de la masa sobre el, ya sea, porque accidentalmente empujó al Ñu o porque la presión del instinto de la manada pudo con su instinto de supervivencia, en cualquier caso se produjo un hecho que motivo el salto y la consecuencia posterior.

El error en el trabajo es una característica implícita en el ser humano.

error en el trabajo, jose carlos gisbert, consultor, logística

En cierta manera nos parecemos a esos Ñus, por que con frecuencia tomamos decisiones o ejecutamos acciones que van en contra de nuestros principios u obligaciones, siguiendo alguna especie de instinto que contraviene lo establecido. Este puede ser uno de los muchos motivos que dan lugar a la comisión de errores, equivocaciones o fallos.

Partiendo de la base de que el error en el trabajo es algo implícito en nosotros y que es inevitable, porque lo es; hasta donde estamos dispuestos a llegar en la aceptación y gestión de los errores que cometemos o cometen las personas de nuestro entorno.

Vamos a centrarnos en el ámbito empresarial.

Una de las principales preocupaciones del empresario es precisamente los errores o fallos que se producen en el día a día de la empresa. Gastamos mucho tiempo y energía en procesar los errores, nos preocupan y en muchas ocasiones son el detonante de conflictos laborales, lo que se refleja en el ambiente laboral y da pié a multiplicar los efectos de los mismos. Todas las empresas tienen  sus procesos o procedimientos para hacer los trabajos de manera estructurada, y los trabajadores tienen que emplear su tiempo, esfuerzo y concentración, en cumplir con los procedimientos para realizar su faena, aún así, se producen errores, entonces… ¿Dónde esta el fallo?

Volvamos a los Ñus. El primer Ñu que salta, lo hace por dos motivos (pueden ser muchos más, pero lo vamos a simplificar a dos, que son los más comunes), el primero viene motivado por la toma de una decisión personal, el Ñu decide saltar por alguna razón que nace de su fuero interno, es una decisión particular e individual; el segundo es la toma de la decisión influido por la presión de la masa, ¿si el animal estuviese solo saltaría? probablemente no, buscaría alternativas.

Si llevamos este ejemplo al ámbito laboral nos encontramos con varias cosas interesantes: Cuando un operario está realizando un trabajo, que se supone que tiene que completar siguiendo unas indicaciones, ¿por qué, en un momento dado, decide salirse del guión y hacer el trabajo de manera distinta? es una decisión personal, que , a pesar de contravenir las ordenes el operario toma, quizás se trate de formación o sea un problema con la autoridad o el procedimiento, en cualquier caso esto pasa, a pesar de indicar cómo se tienen que hacer las cosas sigue existiendo la decisión personal. Si nos situamos en el terreno del ambiente laboral, nos podemos encontrar similares esquemas de toma de decisiones. Es fácil encontrar fallos cometidos por equipos enteros de personas; ya no son decisiones particulares que llevan al error, si no varias personas trabajando en conjunto que cometen errores de forma coral, ya sea por que asumen la decisión de cambiar o romper con el proceso establecido o que influídos por un ambiente laboral tenso personas o equipos cometen fallos o pierden la perspectiva ante la realización del trabajo.

Pero, si sabemos que el error en el trabajo es algo muy humano, por qué cargamos contra la persona.

¿Qué podemos hacer para ayudar a la persona a no cometer errores?

Me gustaría que te fijaras en este gráfico:

error en el trabajo, jose carlos gisbert, consultor, logística

Como has visto, la trayectoria del trabajo tiene un principio, que es la orden o demanda, pasa por fases (persona, proceso, control, finalización) y finalmente da un resultado, que es un producto o proyecto terminado. Si nos fijamos en la trayectoria del error, este tiene su origen en la persona y tiene que pasar el filtro del proceso, para acabar en el control (sin control) y finalmente en producto o proyecto contaminado.

Los fallos no vienen de las personas si no de los procesos.

Culpar a las personas de los fallos, sabiendo que es natural que los cometan, no soluciona ni previene errores actuales ni futuros. Lo que marca la diferencia es el proceso, si conseguimos construir un proceso o procedimiento que evite los errores humanos estaremos en el camino de conseguir la reducción del error a la mínima expresión.

Volvamos al gráfico, si observamos la trayectoria del error, este nace en la parte personal o del grupo y automáticamente se salta el proceso, como es lógico, y avanza hasta el control de calidad, aquí pueden pasar dos cosas:

  1. Si el control de calidad no existe o lo realiza la misma persona o grupo que interviene en el proceso y comete el error, este no será tenido en cuenta, ya que se asume como correcto, y por lo tanto pasará a la fase de terminación afectando a diversos actores como: el cliente, el inventario, comercial y ventas, operaciones, etc.
  2. Si el control de calidad es independiente del proceso y está dirigido por personas ajenas al mismo, el error será probablemente detectado, lo que nos abre dos escenarios: error detectado y gestionado o error detectado y tras comentarlo con producción (quien ha cometido el error), explicado y dado por bueno, lo que da continuación a la cadena de propagación del fallo.

Por lo tanto, creo que el error lo comenten las personas, pero lo permiten los procesos, porque existe un fallo en el proceso, si corregimos el proceso disminuiremos la probabilidad de errores. Me imagino que puedes pensar que esto no es la solución total y en efecto, las circunstancias o factores de cada contexto son distintos. Las personas a veces no quieren seguir las indicaciones o se niegan a ello (conflictos laborales: el Ñu y la manada) o los procesos no están bien construidos desde un principio, a veces la intransigencia de las partes fomenta los errores e impide la evaluación de los procesos, otras veces ni siquiera hay procesos o las personas no tienen referencias de cómo hacer las cosas.

En definitiva, si entramos a valorar lo que hemos visto en un contexto de trabajo normal, sin factores disruptivos, la evaluación y rediseño de un procedimiento ante la comisión de errores, es una solución que unida a herramientas de gestión lean como métodos A3 (mirar artículo), por ejemplo, se convierte una excelente alternativa para gestionar el funcionamiento de los procesos de cualquier tipo. Se pueden solucionar problemas de productividad en todos los departamentos: producción, almacenaje, administración, distribución, etc.

La base del pensamiento está en mejorar los procesos para que las personas tengan más difícil cometer errores y si estos se cometen, sea más fácil acotarlos y solucionarlos. Por supuesto, soluciones generales para todos no existen ni esta es la intención del autor, cada empresa es distinta y tiene distintos problemas y maneras de hacer las cosas. Pero la base es esta, cómo aplicarla a cada caso, en eso te puedo ayudar, en FPL Logística nos dedicamos a ello, a evaluar y aportar soluciones a cada caso, así que estamos a tu disposición.

Recuerda, todos cometemos errores, pero cometemos menos si tenemos claro por donde tenemos que ir.

Jose Carlos Gisbert 

linkedin, jose carlos gisbert,logística

Director de FPL Logística. Consultor y formador

fpl logística, formación in company, consultoría  www.fpl-logistica.com


 

PICKING O PREPARACIÓN DE PEDIDOS. GUÍA DE LOGÍSTICA BÁSICA 8

preparación de pedidos,guia-logistica-basica-fpl-jose-carlos-gisbert

¿Qué es y cómo se hace picking?

El picking o preparación de pedidos, una actividad estratégica y que hay que cuidar y mejorar, vamos a conocerla.

En un almacén se realizan una serie de actividades que forman parte del proceso de almacenaje y que dependiendo de su coste (económico o en forma de esfuerzo) requieren de una serie de medios materiales y humanos. Hoy vamos a hacer un recorrido básico sobre uno de los procesos más costosos, en cuanto a tiempo (recuerda que la logística es tiempo), esfuerzo, medios y personal: la preparación de pedidos o Picking.

Javier Mata, entró a trabajar en nuestro almacén la semana pasada. Venía de conducir un camión de reparto y por circunstancias de la vida acabo pidiendo un puesto en la empresa, finalmente aceptamos su solicitud y se puso manos a la obra. Tras unos días de aprendizaje de la mano de nuestro encargado, se le asignó una nueva tarea: colaborar en la preparación de pedidos.

–Muy bien Javier – dijo el encargado – Hoy vamos a preparar tres pedidos que nos han pasado desde la oficina, mira, está es la bandeja de los pedidos y la de al lado la bandeja de los terminados; cuando viene un pedido Lola lo pone en esta bandeja y nosotros tenemos que prepararlo. Primero comprobamos que esté todo correcto, si nos surge alguna duda se la preguntamos a Lola.

Todas las mañanas has visto que preparamos esa zona de allí, es la zona de preparación de pedidos, allí están las cajas, embalajes, precinto, palets, la retractiladora, la máquina de las etiquetas, etc.

– ¿Cómo recogemos la mercancía, cómo sabemos que hay en el almacén?– preguntó Javier– Mira, cuando tenemos la orden de trabajo, esta ha sido emitida por el programa de gestión de almacenes que tenemos, este ha revisado el inventario y nos ha dado una orden sin faltas y además, si te fijas, al lado de la referencia está la ubicación del artículo, así que ya vamos a ir recogiendo artículos conforme nos indica la orden. ¡Coge ese carro y vente! Vamos a por el primero… Pasillo 1, estantería A, pila 2, 1er piso… mira, ese contenedor rojo es ¿cuántos pone? 25 piezas, nos aseguramos de que sea todo correcto y de que las piezas estén perfectas.

–¿Tenemos qué ir paseando por todo el almacén?–preguntó Javier–Así es, hasta que completemos el pedido, una vez en la mesa, iremos embalando y montándolo en cajas, que luego harán un palet, que será lo que enviemos al cliente, lo etiquetaremos y dejaremos preparado para el camión que viene esta tarde.

Es muy importante comprobar la cantidad y la referencia, así como el color y el calibre, antes de consolidar el pedido, también acuérdate de mirar si los artículos están bien, si no tienen alguna rotura o estás rayados, el cliente no puede ser afectado por nuestros fallos, recuérdalo.

Esta podría ser perfectamente una conversación habitual en cualquier almacén, porque el picking es una actividad común independientemente del sector, tipología o negocio de la empresa.

preparación de peddos,picking-fpl-logistica-jose-carlos-gisbert

¿Qué es y qué representa el picking en una empresa?

 

Podríamos definir el picking o la preparación de pedidos, como el conjunto de tareas dirigidas a consolidar en una sola unidad de transporte una cantidad determinada de artículos pertenecientes a un pedido realizado por un cliente determinado.

Estas tareas incluyen las siguientes operaciones:

  • Recopilación de datos y pedidos.
  • Gestión de los mismos y sistema de preparación.
  • Documentación de trabajo.
  • Picking o extracción de los artículos.
  • Rutas y traslados de recogida y descarga en la zona de preparación.
  • Verificación de referencias, estado del producto, medios disponibles, etc.
  • Embalaje y etiquetado.
  • Consolidación adecuada, en palet, caja, etc.
  • Traslado a expedición.

Este conjunto de operaciones puede variar dependiendo del tipo de mercancía (piezas sueltas, cajas o palets), almacén (convencional o automático) o tecnología empleada, así como el sistema particular que la empresa haya adoptado para esta actividad.

El picking es una actividad que produce costes a la empresa y además costes importantes, alrededor de un 60% de los costes de las operaciones de un almacén provienen de esta actividad, de ahí la importancia de optimizar al máximo todos y cada uno de los procesos que hemos visto.

preparación de pedidos,picking-jose-carlos-gisbert-fpl

Métodos o sistemas de Picking

Cuando hablamos de hacer picking podemos distinguir entre dos tipos de recogida del pedido:

  1. Picking de producto a operario: en almacenes automatizados, el producto acude a las manos del operario.
  2. Picking de operario a producto: este es el caso de nuestro amigo Javier. Almacenes convencionales donde se realiza un desplazamiento en busca de la mercancía.

En el último caso, picking de operario a producto (el más común), podemos organizar el sistema de trabajo atendiendo a varios factores, veámoslos:

  • Un pedido, una persona, recogida por pedido.
  • Un pedido, más personas, reparto por sectores de la recogida.
  • Varios pedidos, una persona, recoge por pedidos múltiples.
  • Varios pedidos, más personas, reparto de pedidos.

Como has visto, el picking es una actividad estratégica y compleja, quédate con el hecho de que los recursos necesarios para llevarla a cabo, son numerosos y costosos, por lo tanto es necesario llevar a cabo mejoras en los tiempos de preparación, rutas, ubicaciones, controles de calidad de la información y recogida, etc.

Si quieres conocer con más profundidad como mejorar u optimizar el picking en tu empresa te invito a que leas este post: Picking, las bases de la implantación

¡Adelante! Aporta tus ideas y danos tu punto de vista.

Hasta la próxima entrega.

Jose Carlos Gisbert, nos vemos en Linkedin.

Consultor y formador

Director de FPL Logística

Visita nuestra web : www.fpl-logistica.com


 

Contenidos exclusivos, Siguenos!

close-link
DON’T MISS OUT!
Subscribe To Newsletter
Be the first to get latest updates and exclusive content straight to your email inbox.
Stay Updated
Give it a try, you can unsubscribe anytime.
close-link
A %d blogueros les gusta esto: