Gestión del almacén. Guía de logística básica 9

Gestión del almacén en la empresa general

Tras unos meses de espera, bienvenidos de nuevo a la guía de logística básica.

Vamos a por ello y a por el almacén, eso que todas las empresas tienen pero no se atreven a enseñar.

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¿Qué es un almacén?

Podemos definir un almacén, como un espacio físico o virtual, por qué también se puede almacenar información, donde se acumulan de manera ordenada productos y mercancías, en espera de ser seleccionadas para su envío o utilización y que necesita una gestión del almacén estructurada.

Un almacén es un espacio necesario que cumple una función de localización y acumulación de mercancías en favor de poder servirlas a los clientes o a fábrica, evitando esperas gracias a la disposición de stocks, en los mismos. Cumplen una función de aprovisionamiento, que ya hemos visto, proporcionando seguridad gracias a la rápida disposición de stock.

Los almacenes tienen su parte positiva, que acabo de describirte, pero también su parte negativa y esta es la relacionada con los costes que generan. La mercancía almacenada no genera valor ninguno, por el contrario genera gastos de almacenaje y perdidas por daños, caducidad u obsolescencia y gestión de medios, personal e instalaciones.

¿Qué sentido tiene un almacén?

El echo de que no es posible definir exactamente la demanda del mercado o de la cadena de producción, ni tampoco librarse de los efectos colaterales del sector en el que trabajemos, obliga a mantener una determinada cantidad de mercancía almacenada para evitar fallos de suministro.

En muchas ocasiones, el aprovisionamiento de materia prima u otros tipos de mercancía suele hacerse aprovechando las ventajas de comprar volúmenes grandes, lo que obliga a almacenar en grandes cantidades.

En definitiva, el almacén y el almacenaje son necesarios pero a la vez no deseables, lo ideal es fabricar y vender sin tener que almacenar, pero eso es otro cantar.

Qué tipos de almacenes podemos encontrar

Los almacenes son tan variados como variada es la mercancía a almacenar.

Pero entre los más numerosos podemos encontrar:

  • Materias primas: En los primeros eslabones de la cadena de producción, madera, fundición, arenas, etc..
  • Materias semi elaboradas: el paso intermedio, bobinas de acero, sacos de plástico, etc.
  • Producto terminado: los más conocidos y numerosos.
  • Almacenes logísticos, reguladores, del transporte, de distribución.
  • De diseño convencional: con estanterías y muelles.
  • Automáticos: con la gestión de las mercancías automatizada.
  • Y muchos más… (te toca a ti buscarlos).

Stocks

En los almacenes se trabaja con Stocks.

Los stocks, representan las cantidades de mercancía que tenemos disponible en cada momento. Imagina que Pascual, jefe de almacén de Sartenes SA. tiene un almacén donde va posicionando las cajas de sartenes que le llegan de fábrica, además tiene almacenado un cargamento de mangos para sartenes que su jefe compró muy barato, un cargamento de tornillos y otro cargamento de planchas de acero en bruto para hacer sartenes (estamos viendo lo que se explica al principio del post ¿qué sentido tiene almacenar?).

En el caso de Pascual, ¿cuál será su stock?

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Como puedes ver en el gráfico, el stock es la cantidad de mercancía de cada clase, referencia o tipo que tenemos disponible, tanto en el almacén como fuera de el, puede ser que en fábrica también haya stock disponible. Tal y como hace Pascual, antes de enfadarse y hacer que el teléfono eche chispas, comprueba que hay existencias de manera feaciente y además tiene en cuenta lo que no está en el almacén.

¿Cómo se realiza la gestión del almacén?

Hay una serie de cosas que es imprescindible que conozcas antes de ponernos con la gestión del almacén:

  1. Siempre hay que dar de alta un producto, cuando llega al almacén.
  2. Siempre hay que dar de baja un producto, cuando sale del almacén, si no, nunca sabremos lo que tenemos.
  3. Siempre hay que advertir o introducir en el sistema, cualquier cambio de ubicación o incidencia con la mercancía.
  4. Las estanterías están para almacenar y el suelo para andar y no al revés, lo que se deja en el suelo depositado se olvida, rompe y pierde.
  5. La mercancía siempre bien embalada y mejor etiquetada, si a un golpe de vista puedes saber qué es y cuánto hay, todo será más fácil.
  6. Los inventarios están bien, pero mejor está advertir cuando se está acabando un producto.
  7. Todas las empresas tienen un sistema de almacenamiento, es necesario conocerlo y seguir sus instrucciones.
  8. La comunicación con el resto de departamentos es la base de la coordinación, sin coordinación el almacén se convierte en el depósito de todos.
  9. Un almacén limpio y ordenado es una almacén, lo demás no son almacenes son acumuladores de trastos.
  10. Un almacén se respeta, no se ignora o se deja como la última instalación que no merece nada. Una empresa que cuida el almacén es una empresa coherente.

Ahora que ya sabemos que hacer y como tratar la gestión del almacén y  su mercancía, vamos a gestionar.

La gestión de stocks tiene como objetivo controlar, contabilizar y optimizar el movimiento de mercancías de un almacén.

Pascual, hace algunos años, le restaba importancia al tema de contabilizar las entradas y salidas de mercancía, muchas veces llegaban a sus instalaciones el producto terminado de fábrica y se limitaba a colocarlo donde tenia sitio, también se le olvidaba apuntar cuantas cajas entraban de cada referencia y conforme le llegaban los pedidos iba preparándolos hasta que se daba cuenta de que ya no le quedaban más cajas. Eran tiempos de crisis y había poca faena, así que Pascual capeaba el temporal, hasta que los pedidos regresaron y entonces nuestro amigo entro en pánico, cuando se dio cuenta de que no tenía ni idea de cuanta mercancía tenía, mientras producción, sus clientes, la dirección y los comerciales le apretaban por todos lados, pobre Pascual, si hubiera contabilizado las entradas y salidas, si hubiera posicionado de manera ordenada y atendiendo a unos critérios la mercancía, si hubiese llevado un control diario y mediante un Excel de su actividad, ahora no tendría que quedarse durante una semana hasta las 12 de la noche haciendo inventario. Se entiende verdad…

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Ahora que ya sabemos lo que es la gestión de stocks y para que sirve, ¿Cómo se hace?

Pascual hizo un curso de Excel aplicado a la gestión de stocks y gestión del almacén y se ha convertido en un verdadero fiera de la gestión. Ciertamente esta es una herramienta muy común que requiere un cierto entrenamiento, pero que funciona de maravilla. Sus posibilidades de adaptación y configuración dependen de las manos que lo gestionen, así que la formación en Excel y el el paquete Office en general es la que marca la diferencia, ya sabes lo próximo que tienes que estudiar.

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Por otro lado encontramos el apoyo informático, programas específicos como los SGA, ERP, SAP, etc. son herramientas que pueden integrar la función de gestión de stocks y la gestión del almacén, entre otras muchas, son sistemas imprescindibles en empresas donde se manejen miles de referencias o empresas con esta concepción informatizada de la gestión.

Como ves el almacén y la gestión del almacén van de la mano. Si tenemos un almacén, hay que gestionarlo, tanto a nivel gestión de stocks, como a nivel de gestión de las actividades, personas y recursos adscritos al mismos, es una tarea complicada pero necesaria, si quieres hacer mejoras es imprescindible que contemples todo este conjunto de factores, ya que están todos inter-relacionados, al igual que la cadena logística, como vimos y la relación entre los departamentos de las empresas, aquí te lo explico.

Nos volvemos a ver en la próxima entrega.

¡Gracias por seguirme y si te ha gustado compártelo y que ayude a cuantos más mejor!

Jose Carlos Gisbert    

 

Director y formador en FPL Logística.com

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PICKING O PREPARACIÓN DE PEDIDOS. GUÍA DE LOGÍSTICA BÁSICA 8

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¿Qué es y cómo se hace picking?

El picking o preparación de pedidos, una actividad estratégica y que hay que cuidar y mejorar, vamos a conocerla.

En un almacén se realizan una serie de actividades que forman parte del proceso de almacenaje y que dependiendo de su coste (económico o en forma de esfuerzo) requieren de una serie de medios materiales y humanos. Hoy vamos a hacer un recorrido básico sobre uno de los procesos más costosos, en cuanto a tiempo (recuerda que la logística es tiempo), esfuerzo, medios y personal: la preparación de pedidos o Picking.

Javier Mata, entró a trabajar en nuestro almacén la semana pasada. Venía de conducir un camión de reparto y por circunstancias de la vida acabo pidiendo un puesto en la empresa, finalmente aceptamos su solicitud y se puso manos a la obra. Tras unos días de aprendizaje de la mano de nuestro encargado, se le asignó una nueva tarea: colaborar en la preparación de pedidos.

–Muy bien Javier – dijo el encargado – Hoy vamos a preparar tres pedidos que nos han pasado desde la oficina, mira, está es la bandeja de los pedidos y la de al lado la bandeja de los terminados; cuando viene un pedido Lola lo pone en esta bandeja y nosotros tenemos que prepararlo. Primero comprobamos que esté todo correcto, si nos surge alguna duda se la preguntamos a Lola.

Todas las mañanas has visto que preparamos esa zona de allí, es la zona de preparación de pedidos, allí están las cajas, embalajes, precinto, palets, la retractiladora, la máquina de las etiquetas, etc.

– ¿Cómo recogemos la mercancía, cómo sabemos que hay en el almacén?– preguntó Javier– Mira, cuando tenemos la orden de trabajo, esta ha sido emitida por el programa de gestión de almacenes que tenemos, este ha revisado el inventario y nos ha dado una orden sin faltas y además, si te fijas, al lado de la referencia está la ubicación del artículo, así que ya vamos a ir recogiendo artículos conforme nos indica la orden. ¡Coge ese carro y vente! Vamos a por el primero… Pasillo 1, estantería A, pila 2, 1er piso… mira, ese contenedor rojo es ¿cuántos pone? 25 piezas, nos aseguramos de que sea todo correcto y de que las piezas estén perfectas.

–¿Tenemos qué ir paseando por todo el almacén?–preguntó Javier–Así es, hasta que completemos el pedido, una vez en la mesa, iremos embalando y montándolo en cajas, que luego harán un palet, que será lo que enviemos al cliente, lo etiquetaremos y dejaremos preparado para el camión que viene esta tarde.

Es muy importante comprobar la cantidad y la referencia, así como el color y el calibre, antes de consolidar el pedido, también acuérdate de mirar si los artículos están bien, si no tienen alguna rotura o estás rayados, el cliente no puede ser afectado por nuestros fallos, recuérdalo.

Esta podría ser perfectamente una conversación habitual en cualquier almacén, porque el picking es una actividad común independientemente del sector, tipología o negocio de la empresa.

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¿Qué es y qué representa el picking en una empresa?

 

Podríamos definir el picking o la preparación de pedidos, como el conjunto de tareas dirigidas a consolidar en una sola unidad de transporte una cantidad determinada de artículos pertenecientes a un pedido realizado por un cliente determinado.

Estas tareas incluyen las siguientes operaciones:

  • Recopilación de datos y pedidos.
  • Gestión de los mismos y sistema de preparación.
  • Documentación de trabajo.
  • Picking o extracción de los artículos.
  • Rutas y traslados de recogida y descarga en la zona de preparación.
  • Verificación de referencias, estado del producto, medios disponibles, etc.
  • Embalaje y etiquetado.
  • Consolidación adecuada, en palet, caja, etc.
  • Traslado a expedición.

Este conjunto de operaciones puede variar dependiendo del tipo de mercancía (piezas sueltas, cajas o palets), almacén (convencional o automático) o tecnología empleada, así como el sistema particular que la empresa haya adoptado para esta actividad.

El picking es una actividad que produce costes a la empresa y además costes importantes, alrededor de un 60% de los costes de las operaciones de un almacén provienen de esta actividad, de ahí la importancia de optimizar al máximo todos y cada uno de los procesos que hemos visto.

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Métodos o sistemas de Picking

Cuando hablamos de hacer picking podemos distinguir entre dos tipos de recogida del pedido:

  1. Picking de producto a operario: en almacenes automatizados, el producto acude a las manos del operario.
  2. Picking de operario a producto: este es el caso de nuestro amigo Javier. Almacenes convencionales donde se realiza un desplazamiento en busca de la mercancía.

En el último caso, picking de operario a producto (el más común), podemos organizar el sistema de trabajo atendiendo a varios factores, veámoslos:

  • Un pedido, una persona, recogida por pedido.
  • Un pedido, más personas, reparto por sectores de la recogida.
  • Varios pedidos, una persona, recoge por pedidos múltiples.
  • Varios pedidos, más personas, reparto de pedidos.

Como has visto, el picking es una actividad estratégica y compleja, quédate con el hecho de que los recursos necesarios para llevarla a cabo, son numerosos y costosos, por lo tanto es necesario llevar a cabo mejoras en los tiempos de preparación, rutas, ubicaciones, controles de calidad de la información y recogida, etc.

Si quieres conocer con más profundidad como mejorar u optimizar el picking en tu empresa te invito a que leas este post: Picking, las bases de la implantación

¡Adelante! Aporta tus ideas y danos tu punto de vista.

Hasta la próxima entrega.

Jose Carlos Gisbert, nos vemos en Linkedin.

Consultor y formador

Director de FPL Logística

Visita nuestra web : www.fpl-logistica.com


 

APROVISIONAMIENTO DE STOCKS. GUÍA DE LOGÍSTICA BÁSICA 7

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Cómo se lleva a cabo el aprovisionamiento de stocks

El aprovisionamiento de stocks, es una de las partes fundamentales dentro de la gestión de un almacén. Partiendo de la base de que un almacén es un espacio destinado a depositar mercancías, y que estas, estarían destinadas al servicio al cliente, en teoría, los stocks deberían de estar en movimiento, el cliente compra la mercancía que nosotros tenemos almacenada para servir de manera rápida; así que en realidad lo que hacemos es acumular mercancía en el almacén, por si los clientes nos hacen pedidos.

¿Pero, cuánta mercancía debemos almacenar?

Esta es la pregunta del millón, la respuesta que todos buscan y que yo no te puedo dar. Pero si te puedo ayudar a entender las bases del aprovisionamiento.

Jaime y César, fundaron en 2006 Papelhotel s.a, una empresa dedicada a la fabricación de servilletas de papel y demás, para la hostelería. En un principio, empezaron a comercializar sus productos en bares y restaurantes, les fué bien y comenzaron a trabajar con hoteles y cadenas hoteleras; esto supuso un nuevo reto, el aumento de volumen de fabricación y con ello el espacio de almacenaje. Pronto alquilaron la nave vecina y comenzaron a utilizarla como almacén y pronto se dieron cuenta de los problemas que suponía controlar el flujo entre fabricación y stockaje, en un mercado con muchos altibajos y sin casi clientes fijos, era complicado acertar con la cantidad de mercancía a fabricar, ya que esta, después, se tenía que dejar almacenada, sin garantías de que pudiera ser comprada en un plazo regular.

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Partiendo de que Jaime y César ya tenían definida su infraestructura logística, debían dar respuesta a dos preguntas clave:

¿Cuándo debe solicitarse un pedido para reponer el stock?

¿Cuál debe ser el tamaño o cantidad de pedido a emitir?

Para responder a estas preguntas, debemos conocer primero cómo funciona la gestión del aprovisionamiento de stocks entre fábrica y almacén. En este caso vamos a trabajar con dos sistemas:

Sistema clásico: PUSH

El fabricante empuja (push) el producto al mercado.

En este sistema, es la empresa quien decide cuánto y qué se va a fabricar. En este caso, nuestros amigos fabrican x lotes de servilletas, rollos de papel, etc. y los ofrecen al mercado o más bien, sus comerciales tienen que salir a venderlos. El fabricante asume que hay mercado para vender lo que ha fabricado o fabricará, pero corre el riesgo de que las ventas no alcancen el nivel deseado y se quede con medio almacén lleno de servilletas sin vender. En estos casos, la viabilidad de la fabricación depende de que se este fabricando producto de manera continua, muchas empresas tienen sistemas de fabricación que les obligan a estar produciendo debido a la falta de flexibilidad y adaptación al mercado y a las circunstancias.

Sistema: PULL

La demanda tira (pull) de la producción.

Este sistema produce la mercancía que necesita el mercado en cada momento, reduciendo así, el stock de producto. Si nuestros amigos, son capaces de fabricar servilletas de un modo más óptimo, cuando el cliente les haga un pedido podrán servir en el plazo estimado las servilletas casi recién salidas de la máquina, con lo que a reducción de gastos de almacenaje supone. Se trata, básicamente, de optimizar el proceso de producción, planificar la demanda y el aprovisionamiento y contar con medios y personal adecuados para este tipo de producción.

Las dos preguntas anteriores se responden solas: si trabajas en Push, fábrica te llenará el almacén de mercancía y en las cantidades que sus planes de ventas y producción estimen. Si por el contrario trabajas en Pull, recibirás de fábrica la mercancía justa para expedirla al cliente. En ambos casos deberás tener en cuenta controles vitales como: stocks de seguridad, obsoletos, etc.

Continuaremos con nuestra guía, aprendiendo y recordando conceptos logísticos.

Si te ha gustado ¡compartelo!

Jose Carlos Gisbert

Formador y Director fpl logística 

 

LOGÍSTICA DE APROVISIONAMIENTO. GUÍA DE LOGÍSTICA BÁSICA 6

LOGÍSTICA DE APROVISIONAMIENTO,guía básica de logística 6

Aprovisionamiento no es lo mismo que compras.

Este gran titular es muy orientativo de lo que vamos a ver a continuación.

Volvamos sobre la lista de la compra, con la que trataba de describir la logística y su presencia en todas las actividades, sean empresariales o no.

Durante la semana e incluso en el transcurso del mes, vas apuntando en la libreta de notas de la nevera, las cosas  que necesitarás comprar. Ya sea porque se van acabando y hay que reponerlas o porque planeas tener visitas en casa y esto requiere de hacer una compra especial. También puede ser que estés planificando los menús de la semana o preveas un periodo de vacaciones. Toda esta actividad que planificas y escribes en la lista de la compra es aprovisionamiento, es decir, buscar todos los productos, servicios o necesidades externos para hacer funcionar la empresa, es logística de aprovisionamiento, para ello :

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  • Necesitas prever las necesidades de la empresa.
  • Planificarlas con un orden cronológico.
  • Describir estas necesidades con precisión.
  • Realizar una búsqueda de la oferta en el mercado.
  • Comprar.
  • Controlar su recepción.
  • Efectuar el pago o no.

Cuando coges la lista de la compra y te vas al supermercado y compras, estás comprando.

Son dos conceptos distintos, no es lo mismo aprovisionar que comprar, pero son dos actividades que están unidas y forman parte del mismo proceso.

Todo este proceso se debe realizar bajo unas condiciones concretas que garanticen el abastecimiento de lo requerido en tiempo y forma, acorde con lo pactado y con la necesidad concreta. Sin olvidar la calidad y el coste de lo adquirido, la relación calidad-precio.

En definitiva, el objetivo de la logística de aprovisionamiento pasa por asegurar el abastecimiento que alimenta el funcionamiento de la empresa, optimizar los costes y la calidad, relacionarse con el mercado y los proveedores, y llevar a cabo las operaciones de gestión de este flujo de mercancías o servicios.

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¿Cómo creamos una estrategia de logística de aprovisionamiento ?

Es algo más complicado que hacer la lista de la compra.

Para llevar a cabo un plan de aprovisionamiento, debemos seguir un proceso que nos llevará desde el conocimiento de las necesidades de la empresa, hasta la consecución de los objetivos que nos hayamos propuesto y teniendo en cuenta que estos siempre serán variables y que tendrán que adaptarse a las necesidades cambiantes de la empresa, que están muy relacionadas con la marcha del mercado.

¡Vamos a ello!

  1. ¿Qué necesita la empresa? Conocer las necesidades de la empresa, en relación a su producción, momentos concretos, previsiones de demanda, planes de fabricación, necesidades puntuales, etc.
  2. ¿Cómo soluciono esas necesidades? Que voy a hacer para satisfacer las necesidades, que ya me he enterado de cuales son.
  3. ¿A quién me dirijo? A qué mercado me dirijo y tomo referencias, investigo y busco datos, cuales pueden ser los mejores proveedores, cuales selecciono y que les voy a plantear.
  4. ¿qué quiero de los proveedores? Realizo un análisis y comparo ofertas, servicios, presupuestos. Negocio con ellos y finalmente selecciono el adecuado/os.
  5. ¿Cómo lo están haciendo? Están cumpliendo con los plazos, la calidad del producto o servicio es la pactada, hay que reclamar o devolver pedidos.
  6. Finalmente gestiono la entrada de los productos a mi stock y las operaciones que de esto se derivan: almacenaje, comprobación, logística inversa, reciclaje.

Es complicado, sobre todo en mercados cambiantes donde, por un lado está la demanda de los clientes y por otro la marcha real del mercado. Hacer un ejercicio de equilibrio, es quizás, la mejor manera de optimizar la logística de aprovisionamiento y las compras.

El sentido común, como dicen, el menos común de los sentidos, junto con una buena formación, son dos buenos ingredientes para comprar tanto en el terreno empresarial como en casa.

En próximas entregas continuaremos aprendiendo y recordando cómo funciona la logística y sus implicaciones.

Espero que estés disfrutando de estos artículos, compártelos y recuerda que puedes formarte con nosotros, si necesitas más información rellena el formulario de contacto. Puedes acceder a formación In Company para empresas u online.

Jose Carlos Gisbert

Consultoría y formación Fpl logística


GESTIÓN LOGÍSTICA Y OPTIMIZACIÓN. GUIA DE LOGÍSTICA BÁSICA 5

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En busca del Trade-off 

GESTIÓN LOGÍSTICA Y OPTIMIZACIÓN

Empezamos el post de la optimización, que es una parte imprescindible a conocer en esta andadura formativa, con un término inglés que viene a nombrar a todo aquel esfuerzo y compromiso que adoptan las distintas partes que forman la gestión logística, para optimizar la cadena logística en favor de un trabajo en equipo, por encima de un trabajo individual de cada departamento por separado.

Habitualmente dentro de la empresa, cada departamento tiene sus propios objetivos, dejando de lado los intereses globales de la empresa, cuando esto ocurre se dice que se está suboptimizando la gestión. Esto se debe a la generación de distintas tensiones entre los departamentos, cada uno busca que las operaciones se realicen bajo su criterio: administración aprieta exigiendo bajos stocks, bajada de inversiones; producción, por ejemplo, prefiere planificar y fabricar stocks para no ir de cabeza  y por parte de distribución se busca regular tiempos para entrar en las ventanas de los operadores y buscar la carga completa.

GESTIÓN LOGÍSTICAEn definitiva, esto es un barco y cada departamento tiene en sus manos un remo, si cada cual rema a la velocidad que le interesa y en el sentido que prefiere, coincidirás que el barco no se moverá. Buscaremos el Trade-off o el plan que integre a todos los departamentos y que les lleva a remar a la misma velocidad y en el mismo sentido.

Te acuerdas que en los primeros post, hablamos de la cadena de suministro y de su funcionamiento global.

¿Cómo engrasar la máquina logística?

Entremos a optimizar. Si ya tenemos un Trade-off con todos lo departamentos, ahora toca llevar a cabo acciones concretas que mejoren la gestión logística, entre las muchas cosas que se pueden mejorar vamos a ver una muestra de ellas; son puntos estratégicos de la gestión logística y pertenecen a la dinámica de diferentes departamentos, recuerda: visión global.

  • PRONÓSTICO Y LA DEMANDA. Fabricación necesita anticipar un mínimo guión de trabajo, sobre el cual planificar su actividad coordinandose con el resto de departamentos.
  • COMPRAS. Comprar es necesario, al igual que tener un plan de compras, presupuestos y unas prioridades.
  • SELECCIÓN Y CERTIFICACIÓN DE PROVEEDORES. Estos tendrían que estar alineados con nuestra estrategia y ofrecernos unos estándares de calidad.
  • GESTIÓN DE INVENTARIOS. Saber lo que tenemos, donde en que cantidad y condiciones, e básico.
  • CÁLCULO DE ÁREAS DE ALMACENAMIENTO E INDICADORES ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCIÓN. Los indicadores necesarios que nos ayuden a comprobar la marcha del almacén y el uso que se hace del mismo.
  • COSTOS INTEGRALES DE LOGÍSTICA. Unificar criterios no solo sirve para remar en la misma dirección, también sirve para racionalizar los costes.
  • TARIFAS DE ALMACENAMIENTO. Cuanto nos cuesta almacenar o nos costaría si lo hicieran otros.
  • SELECCIÓN DE TRANSPORTISTAS. Estar vigilantes con la subcontratación del transporte y la cesión de marca que implica.
  • TARIFAS DE OPERACIÓN LOGÍSTICA. Qué nos cuesta lo que estamos haciendo y como se pueden mejorar los procesos para generar ahorro y eficacia.
  •  COSTOS DE IMPORTACIONES. Si vendes fuera, conoce exactamente los costes que se derivan de la actividad.
  • SABES ALGUNO MÁS, COMPÁRTELO CON NOSOTROS 👍

Hemos visto que el coste de no hacer piña en lo que a gestión logística se refiere, es mucho mayor que el intento de ponerse de acuerdo todos los departamentos implicados y remar en la misma dirección, parece que esto sea algo de sentido común, pero creeme que es más habitual de lo que pensamos, me refiero a que muchas empresas se preguntan por qué no avanzan, cuando deberían preguntarse, estamos todos en esto.

Y como a una buena organización le sigue, una buena evaluación de costes y procesos, hemos repasado brevemente los más significativos. Con esto te pùedes hacer una idea de cómo debe funcionar la gestión logística y lo que implica. No me cansaré de repetirlo, la logística es algo tan importante para una empresa y un país que todo lo que se pueda mejorar será poco.

La próxima nos pondremos a trabajar con el aprovisionamiento y su logística.

Si te ha gustado y crees que le puede ser útil a un conocido tuyo, por favor comparte este post, te lo agradeceremos todos.

Jose Carlos Gisbert

Consultoría y formación FPL Logística

 

SERVICIO AL CLIENTE EN LOGÍSTICA. GUÍA DE LOGÍSTICA BÁSICA

SERVICIO AL CLIENTE,guía básica de logística 4

“Hagas lo que hagas, hazlo tan bien para que vuelvan y además traigan a sus amigos”  Walt Disney.

Servicio al cliente y cadena de suministro

Jaime, tiene un restaurante en una zona industrial, cerca de Murcia. Lo primero que ves cuando entras a su negocio es un cuadro con una frase que dice: Lo mejor de esta casa, el cliente; junto a otro curioso que dice: hoy no se fía , mañana tampoco.

Si algo tiene claro Jaime, es que el éxito de su negocio pasa por tener clientes contentos. En definitiva ese es el objetivo de cualquier empresa, sus clientes. Independientemente del tipo de sector, siempre hay clientes a los que hay que servir.

Cuando hablamos de logística, tenemos un doble objetivo o mejor dicho, tenemos dos clientes a los que contentar:

  1. El cliente empresa que contrata nuestros servicios.
  2. El cliente final, que aunque sea de la empresa que nos contrata, su percepción del servicio recibido nos afecta a todos.

La empresa que es competitiva, presta una especial atención a observar y medir la satisfacción de su cliente y esto significa que debe haber una doble vía de servicio, por un lado tenemos que analizar el servicio que nuestra empresa da al cliente, y su satisfacción, y por otro lado debemos asegurarnos de que el cliente reciba la información necesaria y el producto deseado en calidad, precio, momento y lugar, con unos plazos fiables, una garantía y servicio postventa adecuados.

Análisis del servicio al cliente

Vamos a analizar el servicio al cliente, desde un punto de vista logístico.

Al realizar un análisis del servicio que nuestra empresa presta al cliente, podemos incluir una gran lista de factores o controles que pueden ser demostrativos de esta calidad, pero no todos son válidos para analizar nuestras relaciones comerciales desde el punto de vista operativo y logístico. Indicadores relacionados con áreas de marketing, comercial, ventas, están relacionados pero no son indicadores logísticos, en un análisis posterior se tendría en cuenta para complementar y llegar a conclusiones que adoptan decisiones.

Vamos a centrarnos en cuatro indicadores que son los más significativos:

  1. Grado de disponibilidad de stocks.
  2. Plazos de entrega.
  3. fiabilidad en plazos de entrega.
  4. Calidad de suministro.

¡ Manos a la obra !

Grado de servicio: disponibilidad de stock.

Estamos hablando de la posibilidad de que un producto pedido, pueda ser servido al cliente con el stock disponible, es importante, recuerda que estamos hablando de stock disponible, no de stock existente. Puede darse la circunstancia en la que tengamos existéncias en almacén, pero estén comprometidas en otros pedidos, así que realmente no tenemos el stock que podríamos pensar en un principio. Después está la circunstancia de que el pedido pueda ser aprobado o no, en su totalidad o solo parte del mismo, por el tipo de cliente o sus necesidades.

Plazos de entrega o ciclo de suministro.

Es el plazo de tiempo que transcurre desde que el cliente hace el pedido, hasta que llega a sus manos. Este ciclo está formado por una serie de pasos que completan todo el ciclo: Tramitación administrativa del pedido, tramitación en almacén, manipulación y preparación para expedición, recogida y transporte, y finalmente entrega al cliente.

Te acuerdas del Lead-Time, pues uno por cada tramo del ciclo y a mejorar !

Fiabilidad de la entrega.

¿Vamos a entregar el pedido en la fecha prometida? El grado de fiabilidad de la entrega representa la posibilidad de entregar un producto de manera garantizada , dentro de un plazo de entrega. Podemos decirle al cliente que el plazo de entrega del pedido es de 10 días, sabiendo que la fiabilidad de la entrega será de 4 días. Por un lado el cliente recibirá el pedido antes de los 10 días, pero por otro , si hay mucha diferencia entre el plazo de entrega y la fiabilidad (como en este caso), el cliente puede tomar el plazo de entrega como muy alto y perjudicar la venta.

Calidad del suministro.

Esto tiene que ver directamente con el producto. Si tenemos unas cifras de entrega y fiabilidad en el servicio correctas, pero nos devuelven muchos productos, entonces tenemos un problema.

Tendríamos que entrar a valorar con el cliente el producto adquirido, para averiguar a qué se debe ese alto índice de devoluciones y si podemos estar sacrificando calidad en producto por entrega rápida, es decir, si estamos sirviendo rápido pero sin controlar el producto, lo que llevaría a cometer fallos de control de calidad en expedición.


Es realmente importante conocer lo que necesita el cliente y lo que piensa de nuestro servicio.

En próximas entregas abordaremos el apasionante mundo de la optimización, o mejor dicho, abordaremos el cómo mejorar los procesos logísticos en los que participamos.

Jose Carlos Gisbert

Director y Consultor en FPL Logística

 

 

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